今年以來，永安發(fā)電公司持續(xù)推進精益管理，成立多個由一線生產技術人員組成的精益改善攻關小組，充分運用精益管理工具和方法解決現(xiàn)場實際問題，近日，永安公司接二連三傳來精益改善提質增效喜訊。

　　改變投料方式 節(jié)省脫硫成本

　　永安公司自從新燃料耦合發(fā)電項目投產以來，由于新燃料摻燒特性，鍋爐工況會受到新燃料摻燒的擾動，氧量波動大，導致爐內脫硫反應環(huán)境變動頻繁，爐后脫硫系統(tǒng)入口的二氧化硫濃度波動大，并衍生出了防二氧化硫排放超標而導致脫硫劑過投、由于二氧化硫排放濃度長期到零導致環(huán)保數據傳輸有效率低等問題。

　　經過一段時間的摸索、分析和總結，永安公司運行部精益攻關小組結合爐后脫硫系統(tǒng)反應機理以及二氧化硫排放濃度波動規(guī)律，提出了一套簡單有效的爐后脫硫劑投料方式：一是將爐后脫硫系統(tǒng)的消石灰給料器切為手動，通過觀察爐后脫硫系統(tǒng)入口和出口二氧化硫濃度的變化趨勢進行投運。二是如果出口二氧化硫濃度達35mg/m3以上時間不足2分鐘，則判斷為二氧化硫濃度短時竄動，無需投入消石灰。三是如果出口二氧化硫濃度超35mg/m3時間達兩分鐘以上，判斷為爐內二氧化硫產生量變大，手動投入消石灰加以控制，排放濃度回落后停止投入。四是如果出口二氧化硫濃度頻繁超35 mg/m3且長期維持25mg/m3以上的較高濃度，則判斷為爐后脫硫系統(tǒng)內循環(huán)的消石灰量不足，投入一套消石灰給料器自動運行以置換爐后脫硫系統(tǒng)的床料。

　　這套爐后脫硫劑的投料方式于7月8日下午班到7月10日在公司7號爐進行了試驗。從試驗期間的二氧化硫排放情況來看，采取新的爐后脫硫劑投運方式后，二氧化硫排放濃度依然能夠達超低排放標準，且二氧化硫排放濃度到零現(xiàn)象明顯減少。從試驗前后的統(tǒng)計數據來看，采取新的爐后脫硫劑投運方式，脫硫原料度電成本由0.0057元降至0.0015元，降幅73.6%，節(jié)約了大量的脫硫原料成本。

　　試驗結果證明，新的爐后脫硫劑投運方式既能有效控制環(huán)保指標，保證二氧化硫的達標排放，又能避免脫硫劑投放過多，節(jié)約大量脫硫成本。

　　調整二氧化硫控制 提高褐煤摻燒量

　　永安公司為實現(xiàn)年度扭虧目標，降低入廠標煤單價，針對原入廠標煤單價偏高問題，要求月度摻燒褐煤量不低于70%總煤量的目標，以解決結構差引起入廠標煤單價偏高問題，提升公司經營能力。

　　但是目前，永安公司鍋爐按75%比例摻燒褐煤，且褐煤含硫量低，在爐內兩套石灰石未投情況下，時常出現(xiàn)排放二氧化硫至零，出口排放二氧化硫至零，將影響環(huán)保傳輸有效率，同時說明消石灰存在過投，增加環(huán)保耗材。為有效控制出口二氧化硫，永安公司運行部召集精益攻關小組多次進行交流探討，提出，當脫硫塔出口溫度高于85℃，消石灰給料裝置均放在手動調節(jié)，第一套啟動值按25mg/m3啟動，第二套啟動按40mg/m3啟動；其次，強調給料停止時間是關系消石灰是否過投的重要因素，當出口二氧化硫趨勢一經回落時，立即停止第二套給料機，當二氧化硫回落至50mg/m3時，立即停止第一套給料機，如果停止后，二氧化硫趨勢回升，應立即重新投入；最后，當脫硫塔出口溫度較低（即脫硫劑沒有過投時）二氧化硫長期低值時，可以調高出口溫度來控制，一旦出口二氧化硫回落及時將溫度調回正常值。

　　通過以上措施，在出口二氧化硫控制上，當入口二氧化硫趨勢減小時，爐內通過增加煙煤量（煙煤含硫高于褐煤）或減少新燃料入爐量及按規(guī)定合理控制脫硫塔出口溫度等措施，以提高入口二氧化硫，通過爐內、爐外相互配合，使出口二氧化硫至零得到有效改善。

　　蒸汽再利用 收益看得見

　　7月9日，永安公司8號機組點爐開機。集控室里大家忙著進行各項開機工作，坐在盤前的該公司運行部主任牟航宇盯著顯示器一動不動，突然他問了旁邊的汽機專工何連祥一句：“我們現(xiàn)在是不是可以把再熱熱段投入二級供熱，減少機組的冷源損失，把通過低旁進入凝汽器的蒸汽利用起來?！边B祥說“可以啊，這是個好辦法??！可以減少蒸汽的浪費?！痹镜团跃褪怯脕砼浜襄仩t調節(jié)再熱溫度和再熱壓力，將無處可去的多余蒸汽送入凝汽器冷卻，這無疑是一種浪費。倘若將這多余的蒸汽輸送到供熱系統(tǒng)，就可以將此部分蒸汽利用起來，作為供熱蒸汽使用，不僅減少了浪費，還能創(chuàng)收創(chuàng)效，可謂是一舉兩得。

　　經過精益攻關小組成員的一番熱烈討論與分析，大家決定立即進行有史以來的首次嘗試，將#8機再熱熱段投入二級供熱。

　　7月9日晚19點，再熱熱段投入二級供熱。至當晚22點30分退出二級供熱。供熱時長為3個半小時，供出大約180噸的汽，經濟價值約為3萬元?？吹搅藢嶋H效果后，運行部領導決定組織相關人員運用精益管理工具，將此方案進行完善，并標準化，規(guī)范化，為企業(yè)創(chuàng)收創(chuàng)效。